Die Automobilindustrie muss derzeit parallel unterschiedliche Antriebstechnologien bedienen. Was bedeutet dieser Spagat für die Transportverpackung?
Die Auswirkungen sind durchaus erheblich. Wir beobachten, dass sich die Volumina zunehmend auf unterschiedliche Lieferketten für Verbrenner und batterieelektrische Fahrzeuge verteilen. Dadurch wird es schwieriger, Verpackungsmaterialien zu bündeln und Skaleneffekte zu erzielen. Gleichzeitig bleibt der Kostendruck hoch. Für Verpackungshersteller bedeutet das, flexibler auf unterschiedliche Anforderungen reagieren zu müssen, ohne für jede Anwendung eine vollständig neue Lösung zu entwickeln.
Das klingt zunächst nach einem Widerspruch: mehr Flexibilität bei geringeren Kosten. Wie soll das funktionieren?
Ein wesentlicher Ansatz liegt in der Standardisierung. Wir müssen nicht für jedes technische Problem eine neue Verpackung entwickeln. Entscheidend ist vielmehr, die Variantenvielfalt zu reduzieren und gleichzeitig den erforderlichen Bauteilschutz sicherzustellen. Das setzt allerdings voraus, dass die eingesetzten Verpackungstechnologien unterschiedliche Anforderungen abdecken können. Hinzu kommen effiziente Produktionsprozesse und eine IT-Infrastruktur, mit der sich auch kurzfristige Änderungen in der Lieferkette abbilden lassen.
Wo sehen Sie dabei die größten Einsparpotenziale?
Vor allem dort, wo sich Materialien und Produktionsprozesse bündeln lassen. Eine hohe Fertigungstiefe kann dabei helfen, schneller auf veränderte Bedarfe zu reagieren und Kosten besser zu kontrollieren. Aber auch die digitale Vernetzung spielt eine Rolle. Wer Bedarfe frühzeitig erkennt und Produktionskapazitäten entsprechend steuert, kann wirtschaftlicher arbeiten.
Mit der Elektromobilität verändern sich auch die transportierten Komponenten. Was bedeutet das konkret für den Bauteilschutz?
Bei batterieelektrischen Fahrzeugen entstehen zunehmend globale Lieferketten mit spezialisierten Produktionsstandorten. Einzelne Werke fertigen beispielsweise elektrische Antriebskomponenten, die anschließend weltweit an Montagewerke geliefert werden. Dabei handelt es sich häufig um hochwertige und technisch komplexe Bauteile. Während beim klassischen Verbrennerantrieb vor allem der Korrosionsschutz eine zentrale Rolle spielt, kommen bei elektrischen Antrieben weitere Anforderungen hinzu. Insbesondere elektronische Komponenten müssen vor elektrostatischen Entladungen geschützt werden.
Reicht der klassische Korrosionsschutz also nicht mehr aus?
Nicht in jedem Fall. Bei mechatronischen Komponenten müssen unterschiedliche Risiken gleichzeitig berücksichtigt werden. Neben Feuchtigkeit und Korrosion können elektrostatische Entladungen Schäden verursachen, die nicht unbedingt sofort sichtbar sind. Das Problem ist, dass solche Schäden unter Umständen erst später im Betrieb auftreten. Dann lässt sich die Ursache häufig nur schwer zurückverfolgen. Für Hersteller und Zulieferer kann das Reklamationen, zusätzliche Kosten und im ungünstigsten Fall auch Reputationsschäden bedeuten.
Wie lässt sich dieses Risiko reduzieren?
Ein Ansatz besteht darin, unterschiedliche Schutzfunktionen miteinander zu kombinieren. Beispielsweise lassen sich VCI-Technologien zum Korrosionsschutz mit ESD-Eigenschaften zum Schutz vor elektrostatischer Entladung verbinden. Solche Lösungen sind mittlerweile auch unter Verwendung von Rezyklaten möglich. Entscheidend ist allerdings immer die konkrete Anwendung: Welche Bauteile werden transportiert, welchen Belastungen sind sie ausgesetzt und wie lange müssen sie geschützt bleiben?
Mehr Schutzfunktionen dürften eine Verpackung aber zunächst teurer machen. Rechnet sich das?
Das muss im Einzelfall betrachtet werden. Die reinen Materialkosten sind nur ein Teil der Rechnung. Relevant sind auch mögliche Schäden während des Transports, Reklamationskosten und die Auswirkungen auf nachgelagerte Produktionsprozesse. Gerade bei hochwertigen Komponenten kann eine aufwendigere Schutzverpackung wirtschaftlich sinnvoll sein, wenn dadurch das Risiko späterer Schäden sinkt. Das bedeutet aber nicht, dass grundsätzlich die technisch komplexeste Verpackung die beste Lösung ist.
Neben den Kosten steht die Nachhaltigkeit im Fokus. Wie groß ist die Bereitschaft der Automobilindustrie, dafür zusätzlich zu bezahlen?
Der Kostendruck ist zweifellos hoch. Trotzdem beobachten wir weiterhin eine Nachfrage nach Verpackungslösungen mit geringeren Umweltauswirkungen. Allerdings wird heute genauer hingeschaut. Nachhaltigkeit der aktiven Substanzen ist die berühmte notwendige, aber nicht hinreichende Bedingung. Vielmehr muss eine Lösung technisch funktionieren, wirtschaftlich darstellbar sein und zunehmend auch regulatorische Anforderungen erfüllen.
Wo liegen aus Ihrer Sicht die größten Ansatzpunkte?
Unter anderem bei den eingesetzten Rohstoffen und Wirkstoffen. Im Korrosions- und ESD-Schutz gibt es beispielsweise Ansätze, die auf natürliche aktive Inhaltsstoffe setzen. Bei MetPro nutzen wir solche Inhaltsstoffe in unseren einzigartigen BioCor- und BioStat-Technologien. Interessant ist dabei auch die Rohstoffverfügbarkeit. Wenn sich geeignete natürliche Rohstoffe nutzen lassen, die nicht unmittelbar mit stark nachgefragten industriellen Hauptrohstoffen konkurrieren, kann das die Abhängigkeit von bestimmten Preisentwicklungen reduzieren.
Sind solche Materialien automatisch nachhaltiger?
Nein, so pauschal lässt sich das nicht sagen. Die Herkunft eines Inhaltsstoffs allein reicht für eine umfassende ökologische Bewertung nicht aus. Auch Materialeinsatz, Herstellungsprozess, Transport und Verwertung müssen berücksichtigt werden. Aus Sicht der Verpackungsentwicklung ist deshalb entscheidend, Schutzfunktion, Ressourceneinsatz und Wirtschaftlichkeit gemeinsam zu betrachten.
Mit der europäischen Verpackungsverordnung PPWR kommen weitere Anforderungen hinzu. Wie bewerten Sie die neuen Rahmenbedingungen?
Die PPWR bringt für die Branche zunächst einmal erheblichen Anpassungsaufwand und neue Unsicherheiten mit sich. Unternehmen müssen sich intensiver mit Materialzusammensetzungen, Recyclingfähigkeit und der Dokumentation ihrer Verpackungen beschäftigen. Für international tätige Unternehmen ist das besonders anspruchsvoll, weil ihre Lieferketten häufig über mehrere Kontinente reichen. Hinzu kommt, dass die regulatorischen Anforderungen regional unterschiedlich sind.
Ist die PPWR aus Ihrer Sicht eher Belastung als Chance?
Kurzfristig überwiegt aus meiner Sicht der zusätzliche Aufwand. Gerade für europäische Unternehmen stellt sich die Frage, wie sich die Anforderungen wirtschaftlich umsetzen lassen, ohne gegenüber Wettbewerbern aus anderen Regionen ins Hintertreffen zu geraten. Andererseits kann die Verordnung auch dazu führen, dass Unternehmen ihre Verpackungskonzepte stärker vereinheitlichen und systematischer organisieren.
Was würde das in der Praxis bedeuten?
Ein international tätiger Automobilhersteller könnte beispielsweise einheitliche Verpackungsstandards für bestimmte Bauteilgruppen definieren und diese weltweit einsetzen – auch wenn die regulatorischen Vorgaben nicht an jedem Produktionsstandort identisch sind. Damit ließen sich unterschiedliche regionale Verpackungslösungen reduzieren. Ein Werk in China oder den USA müsste dann nicht zwangsläufig eine eigene Verpackungslösung für Lieferungen in den europäischen Markt entwickeln.
Allerdings entstehen durch solche globalen Standards auch neue Abhängigkeiten. Ist eine einheitliche Lösung wirklich immer sinnvoll?
Nicht zwangsläufig. Globale Standards funktionieren nur, wenn sie die jeweiligen technischen und logistischen Anforderungen ausreichend berücksichtigen. Transportwege, klimatische Bedingungen und Bauteileigenschaften können sich deutlich unterscheiden. Es geht deshalb weniger um eine einzige Verpackung für alle Anwendungen als um einheitliche technische Grundlagen, auf denen sich unterschiedliche Lösungen aufbauen lassen.
Wenn Sie auf die kommenden Jahre blicken: Was wird für die Transportverpackung in der Automobilindustrie entscheidend sein?
Ich gehe davon aus, dass die Anforderungen weiter steigen werden. Die Lieferketten werden nicht automatisch einfacher, und gleichzeitig müssen die Unternehmen Kosten reduzieren, regulatorische Vorgaben erfüllen und ihre Bauteile zuverlässig schützen. Der entscheidende Punkt wird sein, diese Anforderungen nicht isoliert zu betrachten. Technischer Schutz, Standardisierung, Materialeinsatz und digitale Prozesse müssen stärker zusammenspielen. Denn am Ende muss eine Transportverpackung vor allem eines leisten: Sie muss das Bauteil zuverlässig und zu vertretbaren Gesamtkosten an seinen Bestimmungsort bringen.